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电化学抛光时一个多因素的综合过程。因此，影响电化学抛光效果的工艺因素较多，而且这些影响因素是相互关联的，有时是某种因素起主要作用，有时则几种因素共同起重要作用。所以，要使电解抛光工艺长期保持稳定和处于较佳的状态，就必须就多方面创造和掌握好各种影响抛光效果的主要因素。下面介绍一下电解液对抛光效果的影响。
毋容置疑，电解液选用的合理与否是直接影响电解抛光效果的基本因素之一。由于电解抛光机理的原因，组成电解液的金属的接受体应当具有一下几种特性：
（1）扩散系数小，黏度大。
（2）易与溶解下来的金属离子形成扩散速度更小的多核聚合配合物。
（3）本身是一种粘稠的酸。
因为电解抛光通常是有扩散控制的，在阳极极化曲线中有平台出现，黏度大，扩散系数小的配体可在较低电流密度下达到扩散控制区，即可在较低槽电压下进行抛光，这就通常选用磷酸，有机磷酸和浓硫酸构成电解抛光电解液的原因。当然，仅仅“接受体”的扩散速度小，若它不能接受溶解下来的金属离子，使其转变为扩散速度更新的陪离子，这种接受体也是无抛光效果的。某种接受体本身的黏度不很大，但可以与溶解下来的金属离子形成黏度更大，扩散系数更小的陪离子，同样也可以得到良好的抛光效果。
一种实用的电解抛光液，除了要具有上述条件外，电解液对基体金属和工夹具不得有过强的腐蚀性作用，同时还要具有价格低廉，稳定性好，抛光的工艺范围宽等特点。
电解抛光常见问题3.抛光后工件棱角处及 过腐蚀是什么原因引起的？原因分析：棱角、 的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。解决方法：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。
4.为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？分析原因：可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。
5.工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？原因分析：溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.82。解决方法：增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1.72。在90~100℃条件下并加热一小时。
如何排除电解抛光故障1.新配电解液抛光后有点状腐蚀出现，这主要是电解抛光液配后通电量不足，要继续通电电解处理到药水呈微绿色。2.新配电解液抛光后光泽度不够理想。这是由于镍离子量不够，添加剂少或为溶解好就加入，以及温度太低造成的。继续电，将添加剂充分溶解后再加入或提高抛光温度可解决问题。3.零件凹部位和挂具接触点附近有黑灰色影形是由于零件接触点与夹具间有遮挡而切断了该部位上的电力线所致。改善夹具位置可解决问题。4.抛光后零件表面模糊是由于电解液密度太大，清洗不够。调整密度，用热水清洗。5.出槽时抛光件表面有较大凹坑和裂纹，原因是原表面本身有缺陷，粗糙度低。应加强毛胚检查。
功能特点及注意事项电解抛光的效率要比机械加工效率高，而且抛光后表面生成致密牢固的氧化膜，不会产生加工变质层，也没有残余应力，不受材料限制，生产中常被采用。电解抛光有以下特点：
1)小电流、大间隙。
2)简单快捷。
3)氧化膜起防腐保护作用。
4)无加工硬化和残余应力。影响电解抛光的因素有很多，但主要有以下几点。
1电解液成分根据抛光材料的不同，所采用的电解液成分及密度不同，抛光参数也不相同。
2电流密度电流密度对金属表面整平速度及金属溶解量的影响明显。如加工时间相同，电流密度大时表面整平和金属溶解速度较快，不平处的相对整平率（抛光前后不平高度比值）在同一电量时与电流密度无关。
3金相组织与原始表面电解抛光对金相组织的均匀性十分敏感。金属的金相组织越均匀、细密，其抛光效果越好。如果金属以合金形式存在，则应选择合金成分能均匀溶解的电解液。
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