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近年来，国内转炉炼钢技术在节能减排上取得了很大的进步，通过炼钢新工艺和新技术的研发，进一步实现洁净钢的高生产效率和低投入成本。
1、转炉脱磷炼钢技术
常应用的脱磷方法发展为铁水“三脱”预处理与转炉法相结合、双渣法、转炉双联法三种。其中，转炉双联法指的是操作两台转炉，一台进行脱磷，脱磷完毕后，放入另外一台进行脱碳；双渣法指的是操作一台转炉，在一台转炉中进行2次造渣，使得转炉炼钢的质量有了新的跨越。
2、转炉少渣炼钢工艺技术
少渣炼钢工艺的核心是对脱碳炉渣进行重复使用，也就是说，在炼钢过程中，由于上一炉中的脱碳操作会剩下一些炉渣，原有的技术是将这些炉渣清理掉，新技术则不清理，将炉渣留在炉内，为下一炉的炼钢服务。
传统的技术方法在炉中留渣的前提下，兑铁或者脱磷等技术问题则无法解决，而少渣炼钢工艺技术能够有效地解决这些问题，实现少渣炼钢工艺的转炉脱磷和脱碳。该技术的应用，大大降低了转炉的整体渣量，减少了转炉炼钢的工艺，节约了成本，同时在保护环境方面发挥了优势。
3、转炉煤气干法除尘技术
国内的转炉炼钢目前仍有部分的转炉炼钢采用湿法的除尘方法，这种方式不能够实现良好的节能减排效果，而我国目前的发展甚至将来的许多年，都会更加注重节能减排。因此，转炉煤气的除尘技术开始向着节能减排的方向发展，并且有越来越多的企业应用干法除尘技术。
4、挡渣技术
一般来说，转炉挡渣技术的装置为液压滑动水口，而这个装置通常设置在出钢口的位置，再加上监测下渣数量的红外装置，让滑板能够在自动化的基础上实现的出钢量。
在转炉从出钢到钢包的过程中，该技术能够有效地减少下渣量，并在精炼时，减少钢水中夹杂的氧化物和回磷情况，让钢水的纯净度更高；另外，该技术的应用能够减少合金以及脱氧剂的使用，让合金的获得率增大，从而实现成本的减少。
全国铁路投资仍在加速“铺轨”。记者29日从铁路系统获悉，6月份，全国铁路固定资产投资增长近千亿元，由此将今年前6个月的铁路累计投资额推至3220亿元。统计局数据显示，铁路运输业投资领跑全国固定资产投资的态势明显。据统计局投资司司长彭永涛介绍，今年上半年全国基础设施投资同比增长4.1%，铁路运输业投资增长则达到14.1%。
从往年经验看，铁路投资一般呈现出“前低后高”走势，但今年情况却有所不同，开年即迎来“开门红”。据统计，今年一季度铁路投资完成1012亿元，同比增长10%，为完成今年全年8000亿元的铁路投资目标任务奠定了坚实基础。
“从目前来看，今年距离8000亿元的投资目标还有近5000亿元的缺口，这意味着接下来几个月铁路投资将是‘高开高走’不松劲的态势。”发展改革委综合运输研究所一位专家向记者说。
今年初中国铁路系统工作会议也明确，全国铁路固定资产投资保持强度规模，优质完成下达的任务目标，确保投产新线6800公里，其中，高铁3200公里。
当然，这与发展改革委前期密集批复多个高铁项目有直接关系。去年11月起，发展改革委先后批复多项铁路投资项目，规模达几千亿元。
钢铁绿色制造是指钢铁在生产制造过程中既要考虑能源介质的减少程度、末端污染物排放程度、二次资源综合利用的水平等显性的绿色指标，还要考虑流程结构、产品结构、能源结构、原料结构等有更大影响的隐性绿色指标，使钢铁产品的设计、制造、运输、使用、报废处理、循环利用等的整个生命周期对环境的影响小、资源利用率高、能源消耗小，能与其他行业和社会实现生态链接，从而实现钢铁企业良好的经济、环境和社会效益的制造模式[10-16]。
围绕钢铁绿色制造，到2020年中国钢铁工业拟实现吨钢综合能耗不大于580kgce、余热资源回收利用率大于50%、吨钢CO 2排放量比2010年下降10%～15%等能源指标，吨钢SO2、NO X、 烟粉尘排放量分别为0.6、0.8、0.5 kg 的环保指标[17]。为此，河钢、宝钢和太钢等一批先进钢铁企业以绿色发展为理念，持续开展节能减排以及钢铁流程废弃物的循环利用研究，取得了显著的研究成果和应用效果。
河钢集团积极推进“绿色”引领战略，先后投资165亿元实施重点节能减排项目430余项，主要能源环保指标居国内甚至领先水平。截止目前，吨钢综合能耗、吨钢SO2排放量、吨钢粉尘排放量较2011年分别降低4.9%、50.6%和61.9%；吨钢耗新水逐年降低，目前达到了2.39 m3 /t （钢），居行业先进水平，其中唐钢主厂区实现了城市中水作为生产用水的补充水源，水重复利用率达到98%以上，河钢集团因此获得2016年世界钢铁工业可持续发展卓越奖；采用一系列节能措施大程度地减少工艺过程中能源的浪费（图1），2016年仅余热余能余压自发电总量超过100亿kW·h，核心企业自发电比例超过65%；形成了高炉除尘灰、转炉除尘灰、轧钢氧化铁皮、钢渣水渣等回收和再利用的固体废弃物循环圈。
宝钢围绕节能、节水、气体污染物治理及固废利用等环节，加快节能环保技术创新。重点突破焦炉荒煤气显热回收工艺、烟气脱硝等技术，成为国内首套烧结烟气脱硝脱二噁英示范项目的实施者[18]。2015年宝钢吨钢综合能耗为598kgce，SO2、NO x、和COD排放量分别为18 982、42 262和1057 t，与2010年相比分别下降6.9%、70%、45%和66%。
太钢在全流程内推进技术创新，实施了从矿粉运输、扬尘抑制到高炉喷煤、连铸、连轧、转炉煤气回收、高炉煤气余压发电和锅炉燃用高炉煤气等一批重大的节能减排技术措施，实现了生产全过程各种资源的循环和再利用，取得了显著效果 [19] 。截止目前，吨钢综合能耗由703下降到559kgce，降幅达20.5%，吨钢新水消耗由7.18下降到1.91 m3，降幅为73.3%。
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