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腐蚀是能源损失、材料浪费的主要原因。每年因腐蚀造成了全球1/5的能源和4.2%的GNP损失，在美国每年因为腐蚀造成的经济损失达1千多亿美元。而避免材料腐蚀的常用的方式就是使用保护层或涂刷涂料。由于环氧树脂含环氧基等特殊结构，其附着力强、耐腐蚀性能好，故而在涂料中使用的防腐性能优越，因此其被广泛的应用于水性防腐涂料中的制备。水性环氧防腐涂料的基料主要由疏水性的环氧树脂和亲水性的胺类固化剂双组分组成。其中环氧树脂的乳化、环氧树脂与固化剂的配比及其相容性直接影响着涂料的防腐性能。而新型水性防腐涂料的制备中，主要是对基料和颜填料的特性进行考虑使其有效的应用于涂料。1基料在涂料中的防腐机理及研究现状基料在涂料中作为主要的成膜物质，对金属的防护机理主要有：(1)对腐蚀介质的物理屏蔽通过环氧树脂与固化剂间发生交联作用形成三维的网状结构，提高涂层的致密度，减少涂层的空隙，阻止或抑制氧气、水、电解质离子等透过涂膜，形成一种机械屏蔽。这种屏蔽作用使基体与腐蚀介质隔离，阻断了腐蚀电池的通路，进而降低了腐蚀介质向涂层与基材界面扩散，终防止了腐蚀电池的形成而抑制了腐蚀活动的进行。(2)漆膜的电阻效应环氧防腐涂料涂层的成膜物质大多为高分子有机化合物，其绝缘性好，具有很高的电阻，能妨碍阳极或阴极与溶液间的离子的移动，在腐蚀电池的溶液中起到了介入高电阻的效应。(3)附着力环氧组分的涂层与金属间有很强的附着力，使涂层的屏蔽作用的有效性增强，进而减缓腐蚀到达基材的速率，从而起到增强防腐能力的作用。近年来，水性环氧防腐涂料在固化过程中残留在涂层中的亲水性乳化剂和交联剂影响涂料的耐化学腐蚀性能，对于水性环氧防腐涂料的研究许多学者重点集中在采用各种方法对基料进行改性、优化配方和改善制备工艺条件，其中改性后的树脂乳液或固化剂使环氧防腐涂料的附着力和防腐等性能得到了显著的提高。环氧煤沥青防腐蚀涂料由环氧与煤沥青两种主要成分组成，是甲(环氧)乙(固化剂)双组份涂料，具有优良的附着力、坚韧性、耐潮湿、耐水、耐化学介质，具有防止各种离子穿过漆膜的性能，具有与被涂物件同膨胀同收缩的特性。环氧煤沥青防腐蚀涂料由环氧与煤沥青两种主要成分组成，是甲(环氧)乙(固化剂)双组份涂料，具有优良的附着力、坚韧性、耐潮湿、耐水、耐化学介质，具有防止各种离子穿过漆膜的性能，具有与被涂物件同膨胀同收缩的特性。漆膜从不脱落、龟裂。厚度0.5～1.0mm。环氧煤沥青是性价比较高的一种防腐形式，工程实测表明，用环氧煤沥青外加阴极保护。石油、燃气管道使用二十年基本没有发生腐蚀现象。
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环氧煤沥青漆是在传统环氧煤沥青涂料的基础上，加入中外公认的长寿型氯磺化聚乙烯橡胶、云母氧化铁、其它耐蚀颜填料、特种添加剂及火星溶剂等，经先进工艺制备而成的双组分长效重防腐涂料。底漆为A型，中涂漆为B型，面漆为C型。环氧煤沥青漆是在传统环氧煤沥青涂料的基础上，加入中外公认的长寿型氯磺化聚乙烯橡胶、云母氧化铁、其它耐蚀颜填料、特种添加剂及火星溶剂等，经先进工艺制备而成的双组分长效重防腐涂料。底漆为A型，中涂漆为B型，面漆为C型。的特点1、互穿网状防腐层。通过防腐性能优异的氯磺化聚乙烯橡胶对传统的环氧煤沥青漆的改性，使之固化后形成介于环氧树脂链和橡胶链之间的互穿网状防腐涂层，具有吸水率低，耐水性好，耐微生物侵蚀能力强，抗渗透能力高。防腐综合性能优。由于采用了防腐性能优异的橡胶改性，使涂层的物理机械性能、电绝缘性能、耐磨性能、耐杂散电流性能、耐热、耐温性能等更佳一次成膜厚。溶剂含量低，一次成膜厚，施工道数少，施工方法与传统的环氧煤沥青涂料相同。施工参考一、配制方法 将涂料彻底搅拌至桶底无沉积物，在搅拌状态下按漆:固化剂为10:1(重量比)加入专用固化剂并搅拌均匀，配制好的涂料放置10~15分钟后使用。二、表面处理要求钢铁结构，基材处理要求达到除锈标准Sa2.5级，或采用手工除锈；也可采用化学除锈，要求达到无油、无锈、无异物，干燥清洁，除锈后的钢铁基体表面须在4小时内涂装底漆三、施工注意点①钢铁表面的焊缝须达到表面无棱角、光滑、无焊瘤、无毛刺。②补口方法：补口防腐层与管体防腐层的搭接不少于100mm，搭接处的表面处理需达到St3，擦净、无污物③外观检查:对涂装的管道须逐根检查，并做到防腐涂层平整，无皱折和鼓气。④施工时，须注意天气和温度的变化，雨、雾、雪天或相对湿度大于80%时，不宜施工。理论涂布消耗量如果不考虑实际施工时的涂装环境、涂装方法、涂装技术、表面状况及结构、形状、表面积大小等的影响，每平方米一般消耗涂料量约为:轻型级:底漆0.23kg/㎡，面漆0.36kg/㎡;普通级:底漆0.24kg/㎡，面漆0.5kg/㎡;中等级:底漆0.25kg/㎡，面漆0.75kg/㎡;加强级:底漆0.26kg/㎡，面漆0.88kg/㎡;特加强级:底漆0.27kg/㎡，面漆1.11kg/㎡。
环氧煤沥青漆主要由环氧树脂、煤焦沥青、防锈颜料、助剂、改性胺等A组份，固化剂为B组份经过加工研磨而成。
性能如下1、高膜厚：环氧煤沥青漆通常涂装膜厚在300μm以上，因此必须选用厚浆型或者无溶剂型，普通型环氧煤沥青漆并不适合重防腐涂装，会增加施工成本及涂装周期。
2、施工性：重防腐涂装中，要求环氧煤沥青漆能够采用无气喷涂或者刷涂辊涂一次涂装较高的膜厚，不流挂。
3、适当的耐候性：环氧煤沥青漆涂装完成后，管道通常会露天存放，适当的耐候性可以保证露天存放不会降低涂料的防腐性能。
4、基本防腐性能：具有抗微生物，电绝缘性能好，耐土壤、污水、潮湿、湿热、冷热交替等环境下的腐蚀。
环氧煤沥青漆用于较久性或部门浸于水下的钢结构、化工厂、污水处理池、炼油厂的埋地管道和钢质贮罐；埋设水泥结构、煤气柜内壁、底板、汽车底盘、水泥制品、煤矿矿井支架、矿山井下举措措施和海洋码头举措措施、木制品、水下结构、码头钢栏、供热管道、供水管道、供气管道、冷却水、石油管道等。
施工及贮存
（1）：涂装前须将基铁表面处理 Sa2.5 级，施工中严禁带入水份、灰尘、油污以保证涂刷质量。
（2）：涂料配比为：甲组分（基料）、乙组分（固化剂） = 25kg （ 25kg/ 桶） ： 1 公斤固化剂
（3）：施工配比方法为：将甲组分大口打开，将乙组分加入甲组分内，充分搅拌均匀。熟化 30 分钟，即可进行涂装。
（4）：此材料要求随配随用，配比后的涂料须在六小时之内用完。未配完的材料要密封保存。
（5）：阴雨天或相对湿度大于 75% 时应停止施工。对于腐蚀介质严重的部位 , 建议多道涂刷。
（6）：产品应存放在阴凉干燥处，施工现场避免日光直接照射， 隔绝火源，远离热源。
（7）：有效贮存期为十二个月
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