以下是:翅片管质量有保障的产品参数
名称 翅片管 规格 齐全 材质 20# 304 q235b 产地 聊城 仓库地址 浩泽库 计重方式 米计 可定制 是 品牌 浩泽 用途 换热系统 应用场所 锅炉 电站 翅片管质量有保障,浩泽物资有限公司为您提供翅片管质量有保障产品案例,联系人:周经理,电话:0635-8876891、13563000517,QQ:951556567,发货地:大东钢管产业园发货到青海省 玉树市 。 青海省,玉树藏族自治州 2018年12月29日，被民委命名第六批全国民族团结进步创建示范区（单位）。
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对于燃气热水器，换热器管子外侧流动的是高温烟气，内侧流动的是冷水。试验表明，烟气侧的热阻明显高于水侧的热阻，因此通常在管子表面设置翅片增加换热面积，以提高换热效率。目前，常用的翅片管束主要分为3类：单管外翅片管束，单根圆管外侧加装翅片所构成的翅片管束；连续翅片管束，在整块薄金属板（翅片）上，按管子排列形式（顺排、叉排）冲孔，然后用专用设备将冲孔后的金属薄板逐片套在圆管上，再采用胀管或钎接方法连接；管带式翅片管束，由波带形翅片与扁管相间叠合而成，即在一条波形带状翅片的脊背上，沿垂直于气流方向，贴置若干根扁管，翅片与扁管采用钎接方法连接。本文选取连续翅片管束，采用CFD软件，在管子内流体为定温度条件下，对非翅片表面烟气流道内烟气、翅片表面烟气的温度场、速度场进行数值模拟分析。
1 模拟方法
1.1 控制方程与数学模型［1-2］
①控制方程
控制方程包括混合物质量守恒方程、组分质量守恒方程、动量守恒方程、能量守恒方程，由于换热管外烟气中水分未发生凝结，烟气组成不会发生变化，因此不需考虑组分质量守恒方程。
1.2 物理模型
燃烧产生的高温烟气向上冲刷翅片管束，通过对流传热将热量传递给管子内的冷水。对非翅片表面烟气流道内烟气与翅片表面烟气的温度场、速度场进行数值模拟分析。考虑到计算的时间与成本，数值模拟只针对单个连续翅片进行研究，计算区域宽×高×厚为126.4 mm×219.0 mm×2.7 mm，管子直径为14.5 mm，翅片厚度为0.3 mm，忽略管子壁厚，管子上方的翅片有冲孔。采用Cero软件（三维设计制图软件）建立物理模型（见图1），并采用Gambit软件对物理模型进行网格划分，网格生成后，用网格检查器检查网格的质量，划分网格后的物理模型见图2，网格数量为719 625 个
1.3 边界条件
①入口边界条件
入口为速度边界，在FLUENT软件中定义速度边界的方法有3种：种是将速度视为速率的值与一个单位方向矢量的乘积，然后通过定义速率的值和方向矢量分量来定义速度边界；第二种是将速度视为3个坐标方向上的分量的矢量和，然后通过分别给定3个分量大小来定义速度边界；第三种是设定速度垂直于边界面，然后给定速率的值就可以定义速度边界。
由于烟气流动方向与物理模型底面垂直，因此采用第三种定义速度边界的方法。烟气的进口速度为4.215 m/s，温度为1 250 K，湍流强度为3%，烟气的组成见表1。
②出口边界条件
出口边界条件为压力边界条件，出口压力（表压）设置为0。物理模型出口湍流强度为3%。
③壁面热边界条件
物理模型外壁面选用对称壁面边界条件，无热流，无气流，管子内壁面选用流固耦合热边界条件。
④管内流体条件
管内流体温度设定为350 K。
2 数值模拟结果及分析
2.1 烟气温度分布
非翅片表面烟气流道内烟气温度分布见图3，翅片表面烟气温度分布见图4。由图3可知，非翅片表面烟气流道底部烟气温度为1 250 K，烟气流过管子时温度下降，出口烟气温度分布比较均匀，分布范围为500~750 K。由图4可知，翅片表面烟气温度分布基本对称，管子周围的烟气温度低（为505 K），翅片边缘的烟气温度高（为590 K）。由图3、4可知，在管子错排布置条件下，烟气与管子能够实现较好的换热。烟气流道出口处烟气温度的分布比较均匀，对后续的烟气处理也非常有利。文献［3］的研究表明，与顺排布置相比，管子错排布置可大幅改善烟气与管子传热条件下的流动工况，增强了换热效果。由此可知，模拟结果与文献［3］的研究结果基本一致。2.2 烟气速度分布非翅片表面烟气流道内烟气速度分布见图5。文献［4-5］研究表明，对于平翅片管束，当烟气绕过管子流动时，管子表面附近易形成很薄的边界层旋涡区，流动到管子后部表面分离，伴随旋涡从管子表面脱落，并在烟气出口区域形成紊乱、充满大小不等旋涡的尾流区。尾流区内烟气的循环流动使得管子周围烟气温度下降速率减缓，此外随着烟气沿平翅片表面的平直通道向前流动，边界层由于无附加扰动而逐渐增厚，使得局部换热系数沿程降低。为改善上述问题，可通过在管子上方的翅片冲孔［1］47，破坏尾流区形成的边界层，从而改善平翅片管束的换热环境，还可降低翅片用料。由图5可知，管子后部并未形成紊乱、充满大小不等旋涡的尾流区。
青海玉树翅片管
翅片管的传热过程，可用下面的图解加以说明，并后推出传热系数的定义和表达式。为了方便讨论，将圆管壁面简化为平壁：对于管内为水的流动：hi≈5000 W/(㎡·℃), Ri=1/hi=0.0002 (㎡·℃)/W 设管壁厚度 δ=0.003m, 导热系数 λ=40 W/(m·℃ ) (对碳钢)：管外为翅片管，设基管外表面的换热系数 ho=200 W/(㎡·℃), 由此可见，管壁导热热阻 Rw=δ/λ 很小，约占总热阻的 1% 左右，可忽略之。为了设计，对翅片管传热，可取 f =0.8~0.9。主要考虑：管面的污垢和积灰是一项附加的热阻，可使 R总增大，使传热系数有所下降。此外，系数 f 也考虑了管内热阻 Ri 及管壁热阻 Rw 的影响。一般，f 值可按下表选取管。内为水的单相对流时管外有积灰管外无积灰管内为水的相变时 (沸腾和凝结)。特殊情况：若管内为制冷剂或碳/氢化合物的液体或相变时，可取 f =0.7 4.。
传热系数的估算表
根据简化后的传热系数 K 的计算式：K=ho×f；
翅片管管外换热系数的换算式：ho=h×β×η气体绕流翅片管束时的换热系数和传热系数计算表：
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表中包括了目前常用的翅片管规格和常见的冷热流体的情况，与的计算结果相比，误差在±10% 左右，是可以接受的。
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