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熔敷速度快，生产效率高在相同焊接电流芯钢板的电流密度大，熔化速度快，其熔敷率约为84%-92%,生产率比普通钢板电弧焊高约3-5倍。可用较大焊接电流进行全位置焊接。采用耐磨衬板的缺点：制造过程复杂。在焊接时，送丝较普通钢板困难。 耐磨衬板的外表容易锈蚀，粉剂易吸潮，因此对其保存一管理的要求更为严格。耐磨衬板也称为管状钢板，可以通过 芯添加物的种类和比例，很方便地设计各种不同用途的焊接材料，因为它的合金成分可灵活方便的，所以碳化铬耐磨板堆焊 芯钢板的许多品种是实心钢板无法冶炼和轧制的。 摇动钢板，干燥的复合耐磨板发出的声音硬而脆，如果钢板受潮，声音发钝。用受潮的钢板焊接时，如果钢板的含水量非常高，甚至可以看到复合耐磨板表面有水蒸气发出来，或者当钢板烧焊一多半时，发现钢板的尾部有裂纹现象存在。 那么，受潮后的复合耐磨板怎么处理呢。由于钢板受潮有轻微锈迹，基本上不会影响性能。复合耐磨板若是受潮锈迹严重，可酌情降级使用或用于一般构件焊接。受潮严重，甚至涂料中有锈蚀现象，这样的复合耐磨板虽经烘干，焊接时仍产生气孔或扩散氢含量很高，因而就能在使用了。
DT合金的可锻性优于其他硬质合金，可锻温度较宽，热塑性较好。锻造工艺为：700~800℃预热，1150~1200℃始锻，850~900℃终锻。在、二次锻打时，力求轻拍快打，进行镦粗，滚圆。每次锻打变形量控制在5%左右，须变向进行十字交叉锻打，以求锻透。 冷作双金属耐磨板的成形加工和热处理工序安排对耐磨板的质量也有很大影响，在制订和实施热处理工艺时，必须予以考虑。通常冷作双金属耐磨板造工艺路线有以下几种：一般成形冷作双金属耐磨板造工艺路线：锻造球化退火机械加工成形淬火与回火钳修装配。 成形磨削及电加工冷作双金属耐磨板造工艺路线：锻造球化退火机械粗加工淬火与回火精加工成形钳修装配。复杂冷作双金属耐磨板造工艺路线：锻造球化退火机械粗加工高温回火或调质机械加工成形钳修装配。在热处理工序安排们还要注意以下几点：对于位置公差和尺寸公差要求严格的耐磨板，为热处理变形，常在机加工后安排高温回火或调质处理。 对于经线切割加工的双金属耐磨板，由于线切割加工破环了淬硬层，增加淬硬层脆性和变形开裂的危险性，因而，线切割加工之前的淬、回火，常采用分级淬火或多次回火和高温回火，以使淬火应力处于状态，避免耐磨板在线切割加工时变形、开裂。
国产双金属耐磨板，它的供应状态分软态和硬态两种，软态即为淬火态，硬态为淬火后变形态。用软态和硬态制作的钢板，均可直接进行时效处理；但当硬态钢板不能直接冲压成形或钢板是沿横向受力时，都必须先经淬火后再加工成耐磨板，后进行时效处理。 用退火态和态的棒、板材制作的钢板，都必须行淬火和时效处理。双金属耐磨板的时效脱溶过程包括在晶内的连续脱溶和在晶界处发生的不连续脱溶及再结晶反应。根据国产双金属耐磨板对晶界反应较的特点，必须严格控制热处理工艺规范。 连铸热送热装具有节能效果显著、轧机效率、烧损少等优点，但双金属耐磨板热送热装实施过程中主要存在上料辊道不适应和没有热坯吊装工具两个问题。实际生产中，双金属耐磨板热送热装通过改进可取得良好效果，具体措施如下：将上料辊道整体传动改为分体传动，有效解决了辊道因受热而导致的滚动轴承涨死、损坏等故障。 在天车驾驶室底层加装隔热板和隔热材料，为职工配备防热辐射面罩和防热劳动保护品。根据原料的装卸实际状况，制定双金属耐磨板热送运输吊装规程。设计制作吊具，有效解决热送板坯吊装。通过切割区域铸坯保温及加热、连铸机内保温、运输过程保温等方法热装和直接轧制双金属耐磨板温度，防止热量损失。
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