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周检查上切刀和下切刀之间的间隙，H架备紧螺栓，保证上切刀和下切刀间隙在1mm之内,以及H架与尼龙导轨之间间隙在1～2mm之间;10、对配套设备如液压站、空压机的保养请参阅相应产品的使用说明书。
11、要注意如下事项：◆设备操作人员必须经设备供应方的人员进行培训，对设备性能进行充分了解，培训合格后方可进行设备操作；◆严禁用水或压缩空气对电器设备进行冲洗或吹灰；◆严禁用湿布或刷子对电气?。
数控钢筋锯研发团队根据当前钢筋加工市场新需求而设计出的新一代钢筋加工设备，可实现自动送料、定尺、套丝、打磨、自动收料、寻找仓位、分级储料的多功能自动化钢筋加工设备。尤其适用于钢筋需求量大和多中需求的企业及路桥项目工程。
随着这两年采购量的增加，设备操作前后可能也会伴随一些问题的出现，在这里小编温馨提醒您：设备使用时请规范操作，否则可能造成设备损坏或人身伤害。数控钢筋锯切套丝打磨生产线使用时要注意以下几个方面：1、设备操作人员须经设备供应方的人员培训后，对设备性能充分了解下，方可进行设备操作、使用。
2、严禁在设备运转中，非生产人员靠近设备，要注意衣服、手臂卷入设备。3、操作人员不能穿过于，有丝带或易于卷入设备的服装进行生产作业，人员生产时长发者须把长发盘起并固定在帽内。4、流水线上滚轮运行时，严禁用手或身体任何部位滚轮或其它机构，以防止卷入设备造身伤害。
5、严禁用水或压缩空气对电气设备进行冲洗和吹尘，电控柜内严禁进水，要保证电控柜不被水淋或日晒。6、当设备需要检修时要做好防护措施，必要时必须断开电源方可检修。7、严禁非操作人员擅自操作设备（尤其是变频器、触摸屏等内置参数擅自修改），否则以造成设备损坏生产故障，同时设备验收投入生产后应对设备参数进行备份处理。
伴随各建筑项目对箍筋的使用量增加，的人工劳作方式已远远不能满足需要，除了人力成本和时间的投入增加外，工作效率也是不起来，这时自动钢筋弯箍机诞生了，其效率，成品箍筋质量好的特点均收到了很多厂家的追捧。
一般钢筋弯箍机会存在在两种地方，一种是建筑工地，一种是钢筋加工配送中心。一般建筑工地的箍筋都是通过钢筋加工中心购买的，但是在施工难免会有特殊情况发生，所以大多数施工单位都会配备一台或几台钢筋弯箍机，以备不时之需。
随着数控行业的不断发展，越来越多的行业和企业运用到了弯箍机，越来越多的企业进入弯箍机行业。弯箍机是弯曲机的一种延深，能更好的加工成规定的角度，模型，弯箍机一般分为半自动弯箍机和全自动弯箍机。自动弯箍机主要适用于建筑冷轧带肋钢筋、热轧三钢筋、冷轧光圆钢筋和热轧盘圆钢筋的弯钩和弯箍，是集钢筋矫直、弯曲及剪切为一体的设备。
该自动弯箍机轻便灵活，移动方便，双线同时弯曲，单人即可操作，适应大型施工单位及钢筋加工厂箍筋加工厂箍筋制作；效
钢筋弯箍机由水平和垂直的可自动调节的两套矫直轮组成，结合4个牵引轮，由进口伺服电机驱动，确保钢筋的矫直达到好的精度。弯曲和剪切机构：由进口伺服电机驱动，钢筋弯箍机弯曲臂可高速旋转和伸缩，剪切机构高速完成剪切动作，确保钢筋弯曲精度。
钢筋弯箍机控制系统：该机采用国外成熟控制系统，可靠性高。控制系统具有故障识别及报警功能。可设计多达60个弯角以内的任何形状的古今和轮廓型图形，可储存上成千上万种以上不同的产品形状，并设有储存图形库，以便多品种大批量生产。
钢筋弯箍机主要适用于建筑冷轧带肋钢筋、热轧三级钢筋、冷轧光圆钢筋和热轧盘圆钢筋的弯钩和弯箍。自动弯箍机，具有设备使用故障率低，弯曲钢筋速度快，耗能低不损肋，噪音小、震动轻；有有效适用、运行可靠等特点。双人操作，轻便灵活，是手工弯曲的3-5倍。
钢筋弯箍机能够连续生产任何形状的产品，而不需要机械上的调整;在修正弯曲角度时也不需要中断加工。传统工艺比较：箍筋的传统加工工艺一般是利用单机将盘圆钢筋经过调制、切断、弯箍等工序而分布实现。钢筋弯箍机其工艺较为落后，不能满足现代施工进度的需要，且大量浪费刚才、钢筋弯箍机占用较大的空间、用工多、生产率低、箍筋尺寸精度和形状精度差。
近年来由于我国经济的高速发展，能源的大量需求，与能源相关的制造行业也都开始寻求自动化焊接技术，全自动焊接机器人逐渐崭露头角。铁路机车行业由于我国货运、客运、城市地铁等需求量的不断增加，以及列车提速的需求，机器人的需求一直处于稳步增长态势。
据2001年统计，全国共有各类全自动焊接机器人1040台，汽车制造和汽车零部件生产企业中的全自动焊接机器人占全部全自动焊接机器人的76%。在汽车行业中点焊机器人与弧焊机器人的比例为3：2，其他行业大都是以弧焊机器人为主，主要分布在工程机械（10%）、摩托车（6%）、铁路车辆（4%）、锅炉（1%）等行业。
全自动焊接机器人也主，从图1中还能看出，我国全自动焊接机器人的行业分布不均衡，也不够广泛。进入21世纪由于国外汽车巨头的不断涌入，汽车行业迅猛发展，我国汽车行业的机器人安装台数迅速增加，2002、2003、2004年每年都有近千台的数量增长。
估计我国目前全自动焊接机器人的安装台数在4000台左右。汽车行业全自动焊接机器人所占的比例会进一步提高。目前在我国应用的机器人主要分日系、欧系和国产三种。日系中主要有安川、OTC、松下、FANUC、不二越、的产品。
欧系中主要有德国的KUKA、CLOOS、瑞典的ABB、意大利的COMAU及奥地利的IGM。目前在我国虽然已经具有自主知识产权的全自动焊接机器人系列产品，但却不能批量生产，形成规模，有以下几个主要原因：国内机器人价格没有优势。
特别是我国在研制机器人的初期，没有同步发展相应的零部件产业，如伺服电机、减速机等需要进口，使价格难以降低，所以机器人生产成本降不下来；我国焊接装备水平与国外还存在很大差距，这一点也间接影响了国内机器人的发展。
近10年来，进口机器人的价格大幅度降低，从每台7-8万美元降低到2-3万美元，使我国自行制造的普通工业机器人在价格上很难与之竞争。对于机器人的用户—-汽车白车身生产厂来说，目前几乎所有的装备都来从国外引进，国产机器人几乎找不到表演的舞台。
我们应该承认国产机器人无论从控制水平还还存在一定的差距。国外工业机器人是个非常成熟的工业产品，经历了30多年的发展历程，而且在实际生产中不断地完善和提高，而我国则处于一种单件小批量的生产状态。国内机器人生产厂家处于幼儿期，还需要政府政策和资金的支持。
全自动焊接机器人是个机电一体化的高技术产品，单靠企业的自身能力是不够的，需要政府对机器人生产企业及使用国产机器人系统的企业给予一定的政策和资金支持，加速我国国产机器人的发展。随着数字化技术日益成熟，代表自动化焊接技术的数字焊机、数字化控制技术业已面世并已稳步地进入市场。
三峡工程、西气工程、航天工程、船舶工程等大型基础工程有力地促进了先进焊接工艺特别是焊接自动化技术的发展与进步。我国焊接产业逐步走向“、自动化、智能化”。客观地分析，由于我国制造业企业经济运行状况、企业经营意识等因素的制约相对于国外发达，我国的焊接自动化整体水平还很低，而且发展极不平衡。
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