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激光雕刻机的选购 市场上激光雕刻机的产品林林种种，有整机原装进口的机器，有国内自行设计生产的机器，有进口零件在国内组装的机器，有专业雕刻机，有专业打标机，有专业切割机，也有身兼两种以上功能的机器, 那么应如何来选购呢? 下列几点或许可帮助你思考： 1) 要在什么材质上雕刻 依照激光产生的不同,，激光雕刻机大致可区分为 YAG 及 CO2 两种，前者主要是针对金属产品的应用，后者则以非金属为主，目前市场上的激光设备以后者居多。 2) 要加工的产品内容 激光设备以不同的使用方式大致也可区分为雕刻，切割与打标三种，基本上有些是专用机，有些是多种功能, 应该依照主要需求来选择。 3) 要加工的产品尺寸 也就是对于激光雕刻机幅面大小的选择, 但要注意机器幅面大并不一定就是好, 因为大幅面的设备当然较贵, 而有些品质不佳的机器设备在大幅面上各点的激光输出平均度不稳定, 致使同一台面的雕刻产品深浅不一, 所以选择适当的幅面才是正确的。 4) 激光管功率 依照雕刻的材质与内容的不同. 应该选择适当的激光管瓦数, 另如压克力与双色板之雕刻就不需要太大的激光管功率, 但是例如木材与石材的雕刻及任何材质的切割可能都需要较大功率的激光管, 才可收到事半功倍的成效。 5) 速度 在很短的时间内用更快的速度生产更多的产品才能创造更高的利润，所以速度的快慢往往是能否接到订单及是否赚钱的关键，美国 Epilog 激光设备的速度高达 304.8cm/秒，低的速度也有 203.2cm/秒，比之市场上一般的产品只有 106cm/秒 来说实有天壤之别。 6) 精度 激光雕刻与传统雕刻设备及手工雕刻大的不同就是精度高，目前全世界仅美国 Epilog 激光设备达到 1200 dpi，其它进口品牌及少数国内产品可达到 1000 dpi，有些国产设备的精度仍很低。 7) 售后维修服务 机器设备的售后维修服务是非常重要的，可是人们常常陷入一个错误的迷思，大家总是认为国产机器因为是国内生产，所以零件取得迅速便利，殊不知品质优良的进口机器设备是不易损坏的，因此也不会有常常维修的需要，反倒是品质不良的机器因为常常损坏, 才需特别在意此点.
一、激光加工技术的应用 目前已成熟的激光加工技术包括：激光快速成形技术、激光焊接技术、激光打孔技术、激光切割技术、激光打标技术、激光去重平衡技术、激光蚀刻技术、激光微调技术、激光存储技术、激光划线技术、激光清洗技术、激光热处理和表面处理技术。 激光快速成形技术集成了激光技术、CAD/CAM技术和材料技术的新成果，根据零件的CAD模型，用激光束将光敏聚合材料逐层固化，堆积成样件，不需要模具和刀具即可快速地制造形状复杂的零件，该技术已在航空航天、电子、汽车等工业领域得到广泛应用。 激光焊接技术具有溶池净化效应，能纯净焊缝金属，适用于相同和不同金属材料间的焊接。激光焊接能量密度高，对高熔点、高反射率、高导热率和物理特性相差很大的金属焊接特别有利。 激光打孔技术具有精度高、通用性强、效率高、成本低和综合技术经济效益显著等优点，已成为现代制造领域的关键技术之一。 激光切割技术可广泛应用于金属和非金属材料的加工中，可大大减少加工时间，降低加工成本，提高工件质量。脉冲激光适用于金属材料，连续激光适用于非金属材料，后者是激光切割技术的重要应用领域。 激光打标技术是激光加工大的应用领域之一。激光打标是利用高能量密度的激光对工件进行局部照射，使表层材料汽化或发生颜色变化的化学反应，从而留下性标记的一种打标方法。激光打标可以打出各种文字、符号和图案等，字符大小可以从毫米量到微米量级，这对产品的防伪有特殊的意义。准分子激光打标是近年来发展起来的一项新技术，特别适用于金属打标，可实现亚微米打标，已广泛用于微电子工业和生物工程。 激光去重平衡技术是用激光去掉高速旋转部件上不平衡的过重部分，使惯性轴与旋转轴重合，以达到动平衡的过程。激光去重平衡技术具有测量和去重两大功能，可同时进行不平衡的测量和校正，效率大大提高，在陀螺制造领域有广阔的应用前景。对于高精度转子，激光动平衡可成倍提高平衡精度，其质量偏心值的平衡精度可达1%或千分之几微米。 激光蚀刻技术比传统的化学蚀刻技术工艺简单、可大幅度降低生产成本，可加工0.125～1微米宽的线，非常适合于超大规模集成电路的制造。 激光微调技术可对指定电阻进行自动精密微调，精度可达0.01%～0.002%，比传统加工方法的精度和效率高、成本低。激光微调包括薄膜电阻(0.01～0.6微米厚)与厚膜电阻(20～50微米厚)的微调、电容的微调和混合集成电路的微调。 激光存储技术是利用激光来记录视频、音频、文字资料及计算机信息的一种技术，是信息化时代的支撑技术之一。 激光划线技术是生产集成电路的关键技术，其划线细、精度高(线宽为15～25微米，槽深为5～200微米)，加工速度快(可达200毫米/秒)，成品率可达99.5%以上。 激光清洗技术的采用可大大减少加工器件的微粒污染，提高精密器件的成品率。 激光热、表处理技术包括：激光相变硬化技术、激光包覆技术、激光表面合金化技术、激光退火技术、激光冲击硬化技术、激光强化电镀技术、激光上釉技术，这些技术对改变材料的机械性能、耐热性和耐腐蚀性等有重要作用。 激光相变硬化(即激光淬火)是激光热处理中研究早、多、进展快、应用广的一种新工艺, 适用于大多数材料和不同形状零件的不同部位,可提高零件的耐磨性和疲劳强度,国外一些工业部门将该技术作为保证产品质量的手段。 激光包覆技术是在工业中获得广泛应用的激光表面改性技术之一, 具有很好的经济性,可大大提高产品的抗腐蚀性。 激光表面合金化技术是材料表面局部改性处理的新方法, 是未来应用潜力大的表面改性技术之一,适用于航空、航天、兵器、核工业、 汽车制造业中需要改善耐磨、耐腐蚀、耐高温等性能的零件。 激光退火技术是半导体加工的一种新工艺,效果比常规热退火好得多。激光退火后, 杂质的替位率可达到98%～99%, 可使多晶硅的电阻率降到普通加热退火的1/2～1/3, 还可大大提高集成电路的集成度, 使电路元件间的间隔缩小到0.5微米。 激光冲击硬化技术能改善金属材料的机械性能, 可阻止裂纹的产生和扩展, 提高钢、铝、钛等合金的强度和硬度, 改善其抗疲劳性能。 激光强化电镀技术可提高金属的沉积速度, 速度比无激光照射快1000倍, 对微型开关、精密仪器零件、微电子器件和大规模集成电路的生产和修补具有重大义意。使用改技术可使电度层的牢固度提高昂100～1000倍。 激光上釉技术对于材料改性很有发展前途, 其成本低, 容易控制和复制, 有利于发展新材料。激光上釉结合火焰喷涂、等离子喷涂、离子沉积等技术, 在控制组织、提高表面耐磨、耐腐蚀性能方面有着广阔的应用前景。电子材料、电磁材料和其它电气材料经激光上釉后用于测量仪表极为理想
激光处理上的对策 像一般家庭或办公室激光唱盘或激光打印机等的应用机器，为激光光不会射出外部的构造形成，能够保证。另外一些激光光若不发出外部不会有机能的装置。如有这样的情形就须参考下述对策。 （1）根据激光装置的级别，有关激光的或伤害具有充分的知识与认识的人来指导处理。 （2）三级以上的激光制作由有操作适当教育的人来执行。 （3）动作中的激光装置，假如不发出激光光，也不要探视光路中。 （4）激光共振器的调整，光轴调低时，会突然发射激光。要经常注意眼睛的位置来处理。 （5）CO2激光使用眼睛看不到的红外光大型激光时，附近的人要特别注意。 （6）不能避免反射光或乱射光时，在使用三级以上的激光时，可以使用保护眼镜。 激光雕刻机保护十大注意 （1）避免用眼睛直视雷射光 （2）在可控制区内使用雷射，并加警示标志 （3）未经许可不得使用，只许有受过专业训练的人员操作 （4）光束路径周围尽量封闭，以防雷射光外泄 （5）戴用适当的雷射护目镜 （6）身体避免进入光束和其反射范围内 （7）工作对象旁移开不必要之反光物（如：金属材质） （8）加工对象旁好作适当的遮 （9）雷射本体尽量避免架设正好人眼高度 （10）注意雷射加工环境的通风或排气状况
根据激光对人体的危险度分类，在光树内观察对眼睛的MPE（maximal possible effect大可能的影响）做基准，可分为一到四级。激光产品厂商应该把Class II, III 和 IV的警示标签贴到相应的激光产品上。 Class I：低输出激光（功率小于0.4mW），不论何种条件下对眼睛和皮肤，都不会超过MPE值，甚至通过光学系统聚焦后也不会超过MPE值。可以保证设计上的，不必特别管理。典型应用如激光教鞭，CD播放机，CD-ROM设备，地质勘探设备和实验室分析仪器等。 Class II：低输出的可视激光（功率0.4mW-1mW），人闭合眼睛的反应时间为0.25秒，用这段时间算出的曝光量不可以超过MPE值。通常1mW以下的激光，会导致晕眩无法思考，用闭合眼睛来保护，不能说完全，不要直接在光束内观察，也不要用Class II激光直接照射别人的眼睛，避免用远望设备观察Class II激光。典型应用如课堂演示，激光教鞭，瞄准设备和测距仪等。 Class III：中输出激光，光束若直接射入眼睛，会产生伤害，基于某些的理由，进一步分为IIIA和IIIB级。 IIIA级为可见光的连续激光，输出为1-5mW的激光束，光束的能量密度不要超过25W/m﹣m，避免用远望设备观察IIIA激光，这样可能增大危险。IIIA的典型应用和Class II级有很多相同之处，如激光教鞭，激光扫描仪等。 III B 级为5-500mW的连续激光，直接在光束内观察有危险。但小照射距离为13cm，大照射时间十秒以下为。IIIB激光的典型应用如光谱测定和娱乐灯光表演等。 Class IV：高输出连续激光（大于500mW），高过第三级，有火灾的危险，扩散反射也有危险。典型应用如外科手术，研究，切割，焊接和显微机械加工等。
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