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减少铁液在高温的逗留时光，加强孕育独特是随流孕育。随流孕育剂加入量管制为铁液量的0.1-0.25%;确保管模粉分散平均，管制管模内表面用量为20-30g/m2。管制好水冷金属型离计谋冶炼工艺参数。离计谋密流槽振动形成铁液溅出现象，承口砂芯要安放合适，发生毛刺。管制铁液成分，降低铁液的含硅量，闯入球化剂后W(Si)应管制在0.8-1.2%为宜。离计谋机壳内选用平均部署圆弧形喷淋冷却管，且分段配置，并各段的冷却水相互影响。优化工艺参数，减少管身重皮正确管制浇注温度和机身冷却水出入口温度，缩小两次浇铸之间的间隙时光。管制机身冷却水进口温度为28-36℃，出口温度为50-57℃。在水冷金属型离心锻造工艺中，应过高的浇铸转速，调节合适的翻包速度和主机走速;确保管模的管理的深度为0.25-0.3mm、直径为4-5mm、点与点边缘间距为0.5-0.7mm。管制原料加入，降低夹渣缺点为处理降低铁液中的含硫量，减少硫化物的发生，应管制W(S)<0.02%;适当升高浇铸温度，有利于夹渣上浮;球化剂中稀土含量不容易过高，稀土含量管制在1-2%为宜;加强铁液的扒渣和挡渣;铁液中的残镁流量不容易过高(管制在0.035-0.045%)，以减少铁液表面氧化。经过采用以上相应对策，球墨铸铁管的品质得到显然改良，裂纹、重皮、夹渣缺点大为降低，减少了废品，大幅升高综合并材率。
球化剂中含有稀土时，其硫化物和氧化物稳定性很高，粒度细小，在铁液中难以上浮，而且这些化合物与石墨晶格的失配度很小，可作为石墨析出的异质核心。球化剂镁的氧化物MgO的熔点高，稳定性好，在铁液中的溶解度低，但粒度稍大，可以上浮到表面成为浮渣，也可能被卷入铸件内部成为夹渣。同时，硫化镁（MgS）的密度低，易于上浮到铁液表面，但其稳定性较差，与氧接触后会形成氧化镁，将硫释放回铁液、再次与铁液中的镁反应。这种反应的不断发生，是单用镁作球化剂时球化易于衰退的主要原因之一。用稀土（铈）作球化剂时，衰退现象就不这么明显，形成夹渣的倾向也较小另一类是偏析型反球化元素，如钛、锑、铅、钒、铋等，在铸铁发生共晶转变时富集于共晶团之间，使石墨的形状畸变。镁抗干扰元素的能力差，而稀土元素抑制这类干扰元素有害作用的能力很强，铸铁中残留铈量（质量分数）为0.008%时，就能有效地控制干扰元素的反球化作用。所以，以镁为主的球化剂中加入稀土，可减缓球化衰退，而且形成夹渣的倾向也较小。
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