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3PE防腐钢管生产工艺流程 ：钢管外观检查 ⑴加工前，钢管的外观应由熟练工人用目测方法逐根进行观察，钢管有无严重机械损伤、重皮、裂缝、凹陷等缺陷，检查不合格的钢管不能使用，并做出不合格标识退回。验收合格的方可用于施工。 ⑵螺纹管的管口若出现扁口情况，应及时进行找圆修复，不能修复的应报废。 第二：工作钢管除锈 ⑴首先用抓管机将需要进行防腐的钢管倒运至作业线的上管平台，采用火焰加热器装置对钢管的外表面进行预热处理，驱除钢管表面的潮气、油污、杂质等，加热温度控制在40℃~60℃，以利于提高钢管表面的除锈质量。 ⑵钢管均采用PW-380钢管抛丸除锈机进行除锈，在钢管进入抛丸室前，用橡胶垫或厚海绵制成的管口堵头堵在钢管管口的两端（如钢管自带管堵使用其自带的管堵封堵），避免钢管在除锈过程中，抛丸室内的钢丸飞入管口内，减少钢丸的损失，同时保证了钢管在除锈时钢丸的用量，经抛丸除锈后的钢管表面应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923—1988规定的Sa2.5级，表面的锚纹深度应按环氧粉末生产厂家提供的说明书执行。 ⑶表面预处理完后，所有的铁锈、油污、氧化皮等应干净。 ⑷逐根对钢管外表面进行检查，对可能导致涂层漏点的表面缺陷，采用合适的方法进行打磨，且打磨后的壁厚不应小于规定值。对存在疵点的钢管应剔除或予以修理。 ⑸对除锈质量不合格的钢管，应及时下线，管内抛物，然后返回生产线重新除锈。 第三：钢管表面微尘处理 ⑴钢管经抛丸除锈后，在进行下道工序环氧粉末高压静电喷涂前，采用微尘处理装置对钢管的外表面进行二次处理，将钢管外表面残留的锈粉微尘干净，并应在4小时内进行环氧粉末涂料的涂敷，若超过4小时或钢管表面出现返锈时，必须重新进行表面预处理。钢管表面进行微尘处理时，应先起动除尘装置上的引风机，再启动除尘电机；若生产需中断时，应先按下除尘电机停止按钮，再停止引风机工作。 ⑵定时清理旋风吸尘器内的粉尘，避免堆积过量，影响除尘效果。 ⑶启动微尘装置后，应经常检查引风机的工作情况。 ⑷除尘电极应按期保养，确保正常工作。 ⑸进行防腐生产时，每小时应至少检查一次钢管表面微尘处理情况。 第四：钢管预热 ⑴经微尘处理后的钢管，在进行环氧粉末涂敷前，应先进行预热处理，采用KGPS-750uw恒功率中频机给钢管进行加热，预热温度必须符合环氧粉末涂料所要求的温度，但 不得超过275℃。 ⑵检查中频循环水池水位，确保水量至少在2.5~3立方。启动中频循环水泵，检查循环水所有管路是否漏水，只有在确定循环水管路一切正常情况下，方可开始启动中频装置机。 ⑶根据不同管径钢管的送进速度及预定加热温度，用实验管在作业线上调整确定生产是中频加热的输出功率值。 ⑷使用先进的测温仪器来测量钢管预热时的温度，提高测量的准确度，以保证钢管进行粉末涂敷时，钢管预热温度在粉末涂料生产厂家的范围内。 ⑸进行防腐生产时，每小时至少测量记录一次，确定粉末涂敷时钢管的预热温度。 第五：环氧粉末滚涂或喷涂 由于热滚涂与热喷涂工艺差别较大，这里不做详细叙述。 胶粘剂涂覆与聚乙烯带缠绕 ⑴ 胶粘剂的涂覆必须在环氧粉末胶化过程中进行。 ⑵ 采用侧向缠绕工艺时，应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实，并防止压伤聚乙烯层表面。 第六：循环水冷却 钢管防腐层制作结束后，应及时进行冷却固定成型，可采用循环水浇涂室对防腐完的钢管进行防腐层表层的冷却，冷却采取逐段分次方式。 ⑴生产前，先启动浇涂室的循环水泵电机。 ⑵调整冷却水管各阀门开关，控制冷却水的大小，避免水流过速造成对防腐涂层的冲击，影响涂层的外观成形质量。 ⑶在钢管进入浇涂室 组传动轮前，先用 道冷却水进行冷却。这样钢管表层刚防腐上的涂层在滚动到 组胶轮上，防腐层不会破坏，保持完好。 ⑷根据管径的大小及环境温度差异，采取2~4段冷却水进行逐段分次的冷却，钢管冷却温度不高于60℃，并确保熔结环氧涂层固化完全。 ⑸涂层的外观应平整、色泽均匀、无气泡、开裂及缩孔，允许有轻度桔皮状花纹，涂层厚度应达到设计要求。 ⑹每连续生产批至少应检查第1、5、10根钢管的防腐层厚度，之后每10根至少抽检一根。 ⑺若业主有要求，应按业主要求执行。 第七：切割留头 钢管的防腐层经冷却水冷却后，按规定管端预留长度为100-120mm的要求， 第八：修磨管端留头 ⑴ 聚乙烯层端面应形成不大于30度的倒角，聚乙烯层端部外可保留不超过20mm的环氧粉末涂层。应防止防腐管端部防腐层剥离或翘起。 ⑵ 管端留头采用电动钢丝刷进行管端留头处理，操作时按2~3次分段进行，以达到标准规定要求。 ⑶ 用于修磨管端留头防腐层倒角的钢丝刷，工作面应平整，无凸凹。
3PE防腐钢管基础解析（钢管）在不同的工作环境中使用，为减缓或防止管道在外介质的化学、电化学作用下或由微生物的代谢活动而被侵蚀和变质在其外壁上涂2层或3层聚乙烯（3PE）以达到管道防腐，3pe防腐管使用寿命延长3-5倍。：底层为熔结环氧(≥80μm);中间层为胶粘剂(170-250μm);面层为挤塑聚乙烯(约2mm)。防护层总厚度约1.8-3.7mm。在三层结构中，熔结环氧粉末涂层的主要作用是：形成连续的涂膜，与钢管表面直接粘结，具有很好的耐化学腐蚀性和抗阴极剥离性能 3PE防腐管道是管道在不同的工作环境中使用，为减缓或防止在外介质的化学、电化学作用下或由微生物的代谢活动而被侵蚀和变质在其外壁上涂2层或3层聚乙烯（3PE）以达到，3PE钢管使用寿命延长3-5倍。 产品可带法兰涂装，三通、弯头等各种管件均经过内外涂塑处理以确保整体管路的效果，使用寿命可数倍于普通。热浸塑钢质电缆保护管物理深度处理工艺，前处理达到Sa2。5标准，锚纹深度在50～65之间；选用接枝改性抗静电粉末涂料或添加极性基团，微电脑全自动预热控制、自动化生产，内外涂塑复合内外表面电阻≤1×106ω。涂塑复合的阻燃性能指标要符合标准，钢塑结构比纯塑料管材有更好的阻燃性能，更加适用于井下易燃、易等场所。 3PE防腐钢管的步单层环氧粉末，从根本上保证了防腐钢管的防腐效果，然后进行下一道工序：胶黏剂三层结构聚乙烯防腐层(3PE)综合了熔结环氧粉 末涂层和挤压聚乙烯两种防腐层的优良性质，将熔结环氧粉末涂层的界面特性和耐化学特性，与挤压聚乙烯防腐层的机械保护特性等优点结合起来，从而显著改善了 各自的性能。因此作为埋地管线的外防护层是非常优越的。据有关资料介绍，三层PE可使埋地管道的寿命达到 50年，目前，在上被认为是*的管道外防腐技术。在我国，三层PE已率先在石油天然气系统得到应用。我国已建成的陕京天然气管道及库鄯输油管道， 近重点工程西气东输近4000公里管道均采用了三层PE外防腐涂层。 聚乙烯三层结构防护层又称三层pe（3pe），是近几年从国外引进的先进的防腐技术。它的全称为熔结环氧/挤塑聚乙烯结构防护层，结构由以下三层组成：底层为熔结环氧（≥80μm）;中间层为胶粘剂（170-250μm）;面层为挤塑聚乙烯（约2mm）。防护层总厚度约1.8-3.7mm。在三层结构中，熔结环氧粉末涂层的主要作用是：形成连续的涂膜，与钢管表面直接粘结，具有很好的耐化学腐蚀性和抗阴极剥离性能；与中间层胶粘剂的活性基团反应形成化学粘结，保证整体防腐层在较高温度下具有良好的粘结性。 3PE防腐管应用目前防腐层应用效果评价很好，对其使用中产生的缺陷报道的很少腐蚀实验环境有土壤、水、试验主要检查应力腐蚀开裂问题，其实验防腐是把有缺陷的聚乙烯防腐层钢管置于腐蚀条件和应力条件下，腐蚀环境为含有NaHCO3的沙土环境，温度70℃，管地电位-430~-460mV，钢管表面以不同方式预处理，所有钢管均带压循环防腐钢管用途：防腐钢管母材包括螺旋管，直缝管，无缝管等，在我国广泛应用于石油、化工、天然气、热力、污水处理、水源、桥梁、钢结构，海洋输水打桩等管道工程领域
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