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防止锅炉水冷壁高温腐蚀和磨损的途径 意外的爆管则会造成较大的经济损失，电厂为减少爆管，投入了大量人力、物力加强对水冷壁的监测和更换，但是监测未取得任何实质性的效果，换管则将大大增加生产成本和维修费用。只有防患于未然才是 的办法。分析清楚了水冷壁高温腐蚀的产生原因，就可采用有效的方法来进行防止，常用方法可以分为两类，即非表面防护方法和表面防护方法。非表面防护方法有:A.采用低氧燃烧技术。B.尽可能使各燃烧间的煤粉浓度均匀。C.合理的配风及强化炉内的湍流混合。D.控制适当的煤粉细度。E.避免出现受热面壁温局部过热。F.在壁面附近喷空气保护膜。G.加添加剂。H.控制合理的炉膛出口烟温。I.对易产生高温腐蚀的煤种采用抗腐蚀高温合金。J.采用烟气再循环。K.对受热面的设计布置合理，以避开高烟温区和高壁温区出现。L.对易腐蚀区加炉衬防护。非表面防护法的共同之处在于，一定程度上可以减轻水冷壁的腐蚀，但并不能真正做到防止其腐蚀。而且有些方法在实际运行中会因为各种原因而不能有效地实施，甚至个别方法还存在争议，如炉衬防护，不但影响燃烧室吸热能力，还会使腐蚀复杂化。故有必要寻求其他效果更好的表面防护方法。对受腐蚀构件表面覆盖耐腐蚀的隔离层，是直接有效的防腐措施，属于高温腐蚀的表面防护方法，主要有:(1)涂刷法:涂刷的涂层塑性、热膨胀性等不能适应锅炉内环境及脱硫装置，使用中易产生脱层，难于实际应用。(2)电镀、热渗镀:镀层的覆盖性及结合度较好，但受工件尺寸限制，镀件在现场拼焊中镀层也会出现薄弱环节，降低使用性能。无法对已有设施进行再次防腐。(3)热喷涂:适合现场操作，涂层材料选择范围宽，组合方式多，能提供多种性能涂层，对已有设施的未防护部分进行追加防护，已防护部分进行再次防护。超音速电弧喷涂技术利用了流体力学中的“拉瓦尔原理”，使喷涂时的粒子速度真正超过了音速。我们通过对该技术的引进，特别是针对喷涂设备笨重、庞大、不利于现场施工的缺点，进行大胆的设备结构改造和功能完善，达到的突出特点是现场实用性强、喷涂性能好、涂层质量显著提高。
锅炉热喷涂,水冷壁防磨喷涂,四管电弧喷涂,循环流化床超音速热喷涂,锅炉过热器,再热器,省煤器,耐磨喷涂施工转炉烟罩、烟道、防高温、冲蚀喷涂 煤粉炉喷锌、喷铝、喷不锈钢、喷铜等技术
循环流化床锅炉技术是近十几年来迅速发展的一项低污染清洁燃烧枝术。国际上这项技术在电站锅炉、工业锅炉和废弃物处理利用等领域已得到广泛的商业应用，并向几十万千瓦级规模的大型循环流化床锅炉发展；国内在这方面的研究、开发和应用也逐渐兴起，已有上百台循环流化床锅炉投入运行或正在制造之中。未来的几年将是循环流化床飞速发展的一个重要时期。锅炉采用单锅筒，自然循环方式，总体上分为前部及尾部两个竖井。前部竖井为总吊结构，四周有膜式水冷壁组成。自下而上，依次为一次风室、浓相床、悬浮段、蒸发管、高温过热器、低温过热器及高温省煤器。尾部竖井采用支撑结构，由上而下布置低温省煤器及管式空气预热器。两竖井之间由立式旋风分离器相连通，分离器下部联接回送装置及灰冷却器。燃烧室及分离器内部均设有防磨内衬，前部竖井用敖管炉墙，外置金属护板，尾部竖井用轻型炉墙，由八根钢柱承受锅炉全部重量。锅炉采用床下点火（油或煤气），分级燃烧，一次风率占50—60%飞灰循环为低倍率，中温分离灰渣排放采用干式，分别由水冷螺旋出渣机、灰冷却器及除尘器灰斗排出。炉膛是保证燃料充分燃烧的关键，采用湍流床，使得流化速度在3.5—4.5m/s,并设计适当的炉膛截面，在炉膛膜式壁管上铺设薄内衬（高铝质砖），即使锅炉燃烧用不同燃料时，燃烧效率也可保持在98—99%以上。分离器入口烟温在450度左右，旋风筒内径较小，结构简化，筒内仅需一层薄薄的防磨内衬（氮化硅砖）。其使用寿命较长。循环倍率为10—15左右。循环灰输送系统主要由回料管、回送装置，溢流管及灰冷却器等几部分组成。床温控制系统的调节过程是自动的。在整个负荷变化范围内始终保持浓相床床温860度的恒定值，这个值是 的脱硫温度。当自控制不投入时，靠手动也能维持恒定的温床。保护环境，节约能源是各个 长期发展首要考虑的问题，循环流化床锅炉正是基于这一点而发展起来，其高可靠性，高稳定性，高可利用率。 的环保特性以及广泛的燃料适应性，越来越受到广泛关注，完全适合我国国情及发展优势。循环流化床锅炉是低温燃烧锅炉。燃料由炉前给煤系统送入炉膛，一次风由布风板下部送入燃烧室，主要保证料层流化；二次风沿 燃烧室高度分级多点送入，主要是增加燃烧室的氧量保证燃料燃烬；三次风进一步强化燃烧。 燃烧室内的物料在一定的流化风速作用下，发生剧烈扰动，部分固体颗料在高速气流的携带下离开燃烧室进入炉膛，其中较大颗料因重力作用沿炉膛内壁向下流动，一些较小颗料随烟气飞出炉膛进入物料分离装置，炉膛内形成气固两相流，进入分离装置的烟气经过固气分离，被分离下来的颗料沿分离装置下部的返料装置送回到燃烧室，经过分离的烟气通过对流烟道内的受热面吸热后，离开锅炉。因为循环流化床锅炉设有率的分离装置，被分离下来的颗料经过返料器又被送回炉膛，使锅炉炉膛内有足够高的灰浓度，不仅有的辐射传热方式，而且还有对流及热传等传热方式，大大提高了炉膛 的传导热系数，确保锅炉达到额定出力。循环流化床锅炉的优点1. 燃料适应性广 循环流化床锅炉不仅可以燃烧烟煤、无烟煤、贫煤、褐煤，而且对造气炉渣、煤矸石等劣质 燃料也能很好地燃烧。2. 锅炉的效率高 由于该炉具有循环分离装置，加之国内生产厂家对分离装置的不断改进和完善，使得分离器 的效率高达99%以上，该炉型的锅炉热效率也达到了85%以上，燃烧效率在98%以上。3. 锅炉负荷调节范围宽 从国内循环流化床锅炉用户的运行情况来看，该炉型在30-110%负荷范围内运行，汽温、汽 压均能保持在正常范围。4. 锅炉的密封可靠由于国内的生产厂家大多采用全密封的膜式水冷壁，取消了原有的膨胀缝，这样既提高了锅 炉的效率，又大大改善了操作人员的工作环境。5. 锅炉的防磨措施多种多样 由于国内循环流化床锅炉的不断发展，原来让人们头疼的磨损问题现已基本得到解决 ，从而使有些循环流化床锅炉的连续运行时间达到了4000小时。通过国内600多台循环流化床锅炉的运行来看，现在采用的一些防磨措施还是比较可靠的，通常有喷涂、设计、密排销 钉加耐火材料、加装金属防磨片瓦、采用合理的管子避让等办法。6. 可以通过向炉内添加石灰石进行脱硫 由于循环流化床锅炉是低温燃烧，对脱硫非常有利，且循环流化床锅炉的分离器效率高，脱 硫剂石灰石可以很细，因此石灰石利用率高。当Ca/S=2时，脱硫效率在85%以上。这样就大 大降低了SO2的排放，符合环保要求。7. 返料可靠 现在国内循环流化床锅炉大多采用了U型阀，它是一种自动调整的非机械式返料器，是国内 的一种返料装置，有的厂家还采用了水冷料腿等技术，保证了锅炉的可靠运行。8. 易于实现灰渣综合利用 循环流化床燃烧过程属于低温燃烧，同时炉内优良的燃尽条件使得锅炉的灰渣含碳量低，灰 渣活性好，可作为水泥的掺和料或建筑材料，同时低温烧透也有利于灰渣中稀有金属的提取 。
锅炉热喷涂为什么进行封孔处理
锅炉热喷涂之热喷涂是利用热源将喷涂材料加热至熔化或半熔化状态，并以一定的速度喷射沉积到经过预处理的基体表面形成涂层的方法，赋予基体表面特殊功能的目的。以常见的超音速火焰（HVOF）喷涂方法喷涂和大气等离子喷涂（APS）方法的喷涂过程为例，所制涂层是由无数变形粒子相互交错成波浪式堆叠在一起而形成的层状堆积结构，因此涂层中变形的颗粒与颗粒之间不可避免地存在一些孔隙。孔隙按其存在的形式可分为表面孔（开孔）、封闭孔和穿透孔（通孔）。当涂层用于耐腐蚀时，若涂层中有开孔或封闭孔存在，腐蚀介质不能直接到达基体表面，故其不能直接使基体发生腐蚀；而若涂层中存在通孔，则腐蚀介质会通过孔隙直接到达被保护基体的表面，使涂层与基体发生化学或电化学侵蚀，腐蚀产物在界面积累，会使涂层龟裂，脱落，终导致涂层失效。因此为了阻止腐蚀介质对基体的侵蚀，提高涂层的耐腐性能及扩大其在特殊环境下的应用范围，必须对涂层进行封孔处理。
12、施工时承揽商必须注意人身、设备，严格按照有关规范施工，若因违规造成损失，一切责任由承揽商负责；
13、本工程一切责任均由承揽商负责。
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