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防腐螺旋钢管的规格及外观质量
1)GB3087-82《低中压锅炉用无缝钢管》规定。各种结构锅炉用钢管规格，外径10～426mm，共计43种。壁厚1.5～26mm共计29种。但机车锅炉用过热蒸汽管、大烟管、小烟管和拱砖管的外径和壁厚另有规定。
(2)GB5310-95《高压锅炉用防腐螺旋钢管》热轧管的外径22～530mm，壁厚20～70mm冷拔(冷轧)管外径10～108mm，壁厚2.0-13.0mm不等。(3)GB3087-82《低中压锅炉用无缝钢管》和GB5310-95《高压锅炉用无缝钢管》的规定。外观质量：钢管内外表面不允许有裂缝、折叠、轧折、结疤、离层和发纹。这些缺陷应完全掉。深度不得超过公称壁厚的负偏差，其清理处实际壁厚不得小于壁厚所允许的小值。
螺旋钢管的厚度对焊接质量的影响
螺旋钢管焊接中出现的烧穿和氢致开裂是国内外研究的热点，这些问题的影响因素很多，主要包括螺旋钢管本体、焊前处理、焊接工艺和焊后处理。
（1）螺旋钢管本体
①壁厚
一般认为螺旋钢管壁厚超过6.4mm是烧穿的小厚度。ASME对气体管道小壁厚开展过研究，考虑烧穿因素，研究得出螺旋钢管小壁厚与气体流速和管内压有关。在一定管内压下，螺旋钢管小壁厚随气体流速的增加而减少；在气体流速一定的情况下，管道小壁厚随管内压的增加而减少。具体壁厚数据如表1.1所示：
W. A. Bruce等人研究表明当限制热输入时，壁厚超过3.2mm的管道不易发生烧穿[16]。William Jarvis等人研究后认为热开孔在线焊接可接受的小壁厚为4.8mm，当螺旋钢管壁厚小于4mm时，合理的焊接工艺可以确保焊接成功[17]。
SY/T 6554-2003标准中明确规定大多数焊接所的母材厚度下限值为4.8mm。考虑烧穿因素，实际母材小壁厚为强度设计壁厚加上余量（通常是2.4mm）。②介质流速
介质流速过快会带走更多焊接时产生的热量，增强了螺旋钢管管壁散热，使焊接接头淬硬倾向增加，容易诱发氢致开裂；介质流速过慢会造成热量集中，从而引起烧穿。因此介质流速要合理才能避免在线焊接问题的发生。
国外方面，国外没有在标准层面上规定介质流速，文献说明：1）介质流速较高会更快地带走热量，减少烧穿发生的可能性；2）合理的介质流速能减少烧穿与氢致开裂发生的可能性。国内方面，有企标规定管内液体介质流速不超过2m/s或气体介质流速不超过7m/s方可进行焊接，孙华[18]研究后认为附件安装焊接时，液体介质流速不大于5m/s；气体介质流速不大于10m/s。杨景顺[19]研究后认为在螺旋钢管上带压焊接管件时，应对管道内的介质流速有一定的限制，介质流速必须保证焊接过程能够满足相关工艺规程的要求。可见国内方面对介质流速有过研究但没有统一说法。
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高频防腐螺旋钢管表面应该怎样处理？
随着我国经济的持续发展，大力发展能源行业，管道长输油气管线是能源保障的重要方式，在输油(气)管线防腐施工过程中，防腐螺旋钢管表面处理是决定管线防腐使用寿命的关键因素之一，它是防腐层与钢管能否牢固结合的前提。经研究机构验证，防腐层的寿命除取决于涂层种类、涂覆质量和施工环境等因素外，防腐螺旋钢管的表面处理对防腐层寿命的影响约占50%，因此，应严格按照防腐层规范对钢管表面的要求，不断探索和总结，不断改进钢管表面处理方法。
1、清洗利用溶剂、乳剂清洗钢材表面，以达到去除油、油脂、灰尘、润滑剂和类似的有机物，但它不能去除钢管表面的锈、氧化皮、焊 等，因此在钢管防腐生产中只作为辅助手段。
2、工具除锈
主要使用钢丝刷等工具对钢管表面进行打磨，可以去除松动或翘起的氧化皮、铁锈、焊渣等。手动工具除锈能达到Sa2级，动力工具除锈可达到Sa3级，若钢材表面附着牢固的氧化铁皮，工具除锈效果不理想，达不到防腐施工要求的锚纹深度。
3、酸洗
一般用化学和电解两种方法做酸洗处理，防腐螺旋钢管防腐只采用化学酸洗，可以去除氧化皮、铁锈、旧涂层，有时可用其作为喷砂除锈后的再处理。化学清洗虽然能使表面达到一定的清洁度和粗糙度，但其锚纹浅，而且易对环境造成污染。
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