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在新中国成立时，我国不能生产大口径钢管。1953年10月27日，鞍钢大口径钢管厂成功轧出我国 根大口径钢管以来，从此结束我国不能生产大口径钢管的历史。以后产量逐年增长，2004年，全国大口径钢管产量达到908万吨，其中不锈大口径钢管为20万吨，成为世界大口径钢管生产大国。自2003年开始，我国已由净进口国变为净出口国。2003年，大口径钢管进口量为47万吨，出口量为56万吨；2004年，进口量为69万吨，出口量为75万吨，取得了长足进展。
现在我国大口径钢管技术装备种类、规格齐全。具体来看，热轧大口径钢管装备：自1953年建成投产Ф140mm自动轧管机组以来，陆续开发、研制、设计、制造、建成投产一大批小型（Ф50mm-Ф100mm）穿孔机和自动、三辊、连轧、圆盘等轧管机组，并先后引进一批顶管、大型自动、扩管、三辊轧管机组，后期又引起一批先进的三辊、精密和连轧机组，现有（含在建）的热轧成品大口径钢管机组约9大类38套，即连轧管、自动轧管、周期轧管、热扩管、精密轧管、圆盘轧管、三辊轧管、顶管、挤压管和行星轧管机组，产品外径Ф21.3mm-Ф1100mm，设计能力504-514万吨。应该说，目前我国是世界热轧管机组的种类和规格齐，是世界热轧大口径钢管 、 进机组的总汇，是世界 装备、机组的实验地。
我国冷拨、冷轧大口径钢管设备发展状况：20世纪30年代后期，在上海建有螺丝式拉拨管机；40年代开始建有链式拉拨管机；50年代开始建有两辊和三辊冷轧机；60年代开始建有旋压管机；70年代开始建有液压冷拨管机；80年代开始引进先进的快速、高速以及大直径冷轧管机。据不完全统计，我国现有各种冷轧机管近千台，其中国产两辊机组300多台，多辊机组600多台，引进机组43台。
目前国内现有的大口径钢管生产装备水平参差不齐，既有落后的，也有 进的。早期建设的热轧无缝毛、荒管生产设备较为简陋，技术落后，消耗高，污染严重，现已基本停产，但仍有部分处在半停半开状态。有的设备经过调整和改造，专门用于生产单一的品种，如一般用途的轴承管、低中压锅炉管、结构管、流体输送管等，其装备按照满足其定位品种和规格的质量和要求，进行调整和改造，达到降低投资、降低消耗和降低成本的先进工艺流程。
热轧管机组中有代表性的典型现代化装备主要有连轧机组，精密轧管机组，Ф400mm自动轧管机组，三辊轧管机组，顶管机组等，这些机组的装备水平，有的相当先进，达到国际水平。如国产的108三辊轧管机组，是1968年开始设计的 实验机组，通过1979年实验和试轧，1980年通过部级鉴定，1984年经原冶金部批准，进行移地配套改造，1987年建成投产，2002年完成更新改造，装备水平达到当今三辊轧管机组的 水平。整个机组可完全由计算机自动操作，亦可人工单独操作。再有，国产102顶管机组，1988年建成投产，该机组装备电气传动控制，仪器、仪表测量和调节，连锁操作控制系统，是20世纪80年代顶管机组的较高水平。
在大口径钢管技术装备及生产发展前景方面,目前国还不是世界的大口径钢管生产强国，现在国产的优质、低耗、高附加值大口径钢管的品种还很少，不能满足国内市场的需求。如高强度、特殊密封扣、耐低温、耐腐蚀（硫化氢、一氧化碳等）、抗压溃等特殊油井管的缺口较大，致使油井管现在每年还需进口30万吨。此外，大口径钢管的品种、质量、消耗等方面，还难以超过设计水平。与国外先进水平相比，还存在一定的差距，尤其是在质量、使用寿命、价格比等方面，还很难具备竞争力。在机组装备上，也需进一步，比如冷轧管的设备，距离世界先进水平尚有相当的差距。在国外已采用高速、超长行程轧制和双回转双送进，轧制过程不停机连续上料和连续轧制以及采用电脑控制，实现自动化操作。
我国现有的大口径钢管生产布局不均衡，且较为分散，集中度差。从全国六大地区来看，西北地区的大口径钢管产量极低，仅年产6万吨；迄今为止，宁夏、甘肃、新疆、海南、香港、澳门和台湾省、自治区、特区没有大口径钢管厂。在全国26个有生产厂的省、市中，其产量的差异也很大，年产20万吨以上的有10个省、市；年产50万吨以上的只有天津、上海、内蒙、江苏、山东、四川6个省、市；在这6个省市中，产量 的为江苏，2003年的产量为95万吨；产量 的企业为天津钢管公司，2003年的产量达到80.1万吨；年产50万吨以上的企业也只有天管、宝钢、包钢、成都等4家，可见其分散程度。
就如何改变目前国内大口径钢管行业存在的生产布局及产品的品种、质量、装备等问题有以下建议：
一是充分发挥现有先进装备的特长。目前我国还有一些装备水平很高的大口径钢管轧机，没有充分发挥其装备的特长，没有发挥其在品种、质量、消耗等方面的特有特点。如具有生产高压锅炉管的厂家，没有大量生产，产能放空，致使高压锅炉管近年大量进口；具有生产油井管的厂家，没有为市场提供大量高强度、特殊密封扣、耐低温、耐腐蚀（硫化氢、一氧化碳等）、抗压溃等特殊油井管，使下游行业不得不从国外进口，以弥补不足；建有张力减径机的厂家，没有大量生产小直径热轧大口径钢管，致使 明令停产的≤Ф76mm大口径钢管机组仍在生产。现在我国的大口径钢管机组在发挥其产量和扩大上限规格方面取得突出成绩，产量和上限规格往往超设计能力的20%至30%，甚至达到50%以上；而在品种、质量、消耗等方面，就很难超过设计水平。所以，必须重视和加强技术队伍的建设和科研、开发工作，并在经费上予以保证，充分发挥先进装备的特长，使其产生 的效应。
二是加快开发、设计、制造生产小直径大口径钢管的先进装备。尽快建设1-2套高产、低耗的先进小直径机组，以替代现有的高消耗、高污染的落后小型机组。基于我国现有大口径钢管设备的设计、制造能力和水平，在认真总结俄罗斯 乌拉尔新钢管厂的Φ102mm（使用Φ150mm管坯，生产Φ45-114*3.75-7mm大口径钢管，年产80万吨）和我国宝钢Φ140mm（使用Φ175mm管坯，生产Φ21-140-180*2-25mm大口径钢管，2004年产量84.6万吨）浮动芯棒连轧管机组以及各种新型连轧管机的经验基础上，开发、设计、制造出一套全新的，从炼钢、炉后精炼、连铸、轧管和精整的短流程大口径钢管生产线。这条生产线定位于专门生产通用的面广、量大的小直径热轧管（结构管、输送管），用以取代现有的高消耗、高污染的落后小型机组。这是解决我国大口径钢管行业长期存在而无法解决的“冷拨管代替热轧管”的老大难的一个办法，也是解决大口径钢管行业中存在的高消耗、高污染难题的办法。
三是调整、改造部分现有的一般轧管机组的分布和提高企业集中度，组建大型大口径钢管集团公司。利用整顿、调整、改造、重组现有≤Φ100mm大口径钢管机组（主要为毛管、荒管生产机组）的时机，抓住当地解决废钢就地循环利用的机遇，按地区适当进行调整，使一般用途、需要量较多的大口径钢管，在地区内实现自行供应，达到合理组织物流、避免长途运输、节约运力、降低成本的综合效益。同时，必须尽快改变生产布局极度分散的现状，组建跨地区、跨部门的集团公司，提高企业集中度，增强国际竞争能力，抢占更多的国际市场份额，以适应整个 经济持续发展的需求，从而终让我国成为名副其实的大口径钢管生产强国。
大口径厚壁钢管壁厚不均是什么原因？
大口径厚壁钢管不均主要体现为螺旋状壁不均、直线状壁厚不均及头尾部壁厚偏厚、偏薄等现象
一、螺旋状大口径厚壁钢管不均的成因是穿孔机轧制中心线不正、两轧辊的倾角不等或顶头前压下量太小等调整原因造成的壁厚不均，一般沿钢管的全长呈螺旋状分布。主要措施是调整穿孔机轧制中心线，使两轧辊的倾角相等，按轧制表给定参数调整轧管机。
二、直线状壁厚不均的原因是芯棒预穿鞍座高度调整不合适，芯棒预穿时接触到某一面的毛管，致使毛管在接触面上温降过快，造成壁厚不均甚至拉凹缺陷。连轧轧辊间隙过小或过大。 轧管机中心线偏差。单、双机架压下量不均，会造成钢管单机架方向超薄(超厚)、双机架方向超厚(超薄)的直线型对称偏差。主要措施是调整好芯棒预穿鞍座的高度、保证芯棒与毛管对中。更换孔型及轧制规格时应测量轧辊间隙，使实际轧辊间隙与轧制表保持一致。用光学对中装置调整轧制中心线，年度大修时必须校正轧管机中心线。
三、头尾部壁厚不均的原因是管坯前端切斜度、弯曲度过大、管坯定心孔不正易造成钢管头部壁厚不均。穿孔时延伸系数太大、轧辊转速太高、轧制不稳定。穿孔机抛钢不稳定易造成毛管尾部壁厚不均。措施是检查管坯质量，防止管坯前端切斜度、压下量大，更换孔型或检修均应校正定心孔。采用较低的穿孔速度，以确保轧制的稳定性和毛管壁厚的均匀度。当轧辊转速调整后，匹配的导盘也做相应调整。
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