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近日，宝钢股份汽车板技术秀在中国一汽举行。宝钢股份的BCBPLUS白车身、热成形及超高强钢冷冲压整体式门环等40多组硬件及相关展板闪亮登场，展示宝钢股份面向未来的汽车用材研发成果及创新性的技术服务理念，与中国一汽共同向着更强、更轻、更绿色环保的方向携手前行。
技术秀期间，一汽股份总经理助理张丕杰、一汽轿车总经理柳长庆及相关研发、采购领域管理、技术人员在宝钢股份汽车板技术秀现场进行了参观，并与现场的工作人员进行了交流。相关用户代表还与宝钢股份围绕BCBPLUS白车身、轻量化座椅、高强钢电池包、热辊弯保险杠以及激光拼焊整体式热成形及冷成形门环等新产品、新技术，就车身性、车身轻量化及车身设计技术降本等方面进行了深入交流和探讨，并对未来的合作模式进行了沟通和展望。
在宝钢股份举办的汽车板技术论坛上，宝钢股份5位专业技术人员分别从5个专题角度与用户进行技术分享与交流；一汽研发总院材料与轻量化研究所主任宋起峰就双方多年来联合试验室所取得的丰硕成果及未来好的合作展望。论坛上，一汽大众、一汽股份工程与生产物流部、长春一汽丰越等用户及技术专家与宝钢股份技术人员进行了互动与交流。
“由于我国对钒的开发与利用相对较晚，技术落后，产品初级，且数量远远满足不了经济与国防建设的需要，20世纪80年代以前，不得不花费当时非常宝贵的外汇从国外进口。”回忆起钒的研发历程，攀钢研究院一级专家、学术委员会副主任孙朝晖感慨万千。
1998年4月，国外钒公司 次来中国推销钒氮合金产品。攀钢对这项新技术表示出浓厚兴趣，当试探着希望引进该技术时，却遭到了拒绝。引进技术被拒绝、先进产线不让看、引进设备不正常，越被“封锁”，越是激发出攀钢人的创新潜能。
2001年，国内首条钒氮合金生产线在攀钢建成，外国企业 垄断全球市场的格局从此改写；2012年，攀钢开发出航空航天领域结构材料中重要添加剂钒铝合金，打破了之前只有美国和德国占领市场的局面……
与蓬勃发展的钒产业一样，攀钢的钛产业方兴未艾。
1981年，攀钢建成年产5万吨钛精矿生产线，结束了钒钛磁铁矿不能作为钛资源利用的历史。
此后，从微细粒技术的突破，到钛 生产技术的“安家落户”；从形成生产锐钛型钛 的独特成套技术，到开发出具有自主知识产权的人造金红石产业化成套技术，改写我国人造金红石技术的历史……攀钢在钛工艺技术的攻关上从未停下脚步。特别是近年来，攀钢在钛材、钛合金深加工技术研究，打造形成攀钢特色钛材钛合金深加工产业等方面，已打出创新组合拳，优势逐步凸显。
六月份，陕钢龙钢公司紧盯全年经营目标，以效益效果为导向，通过精细化管理，项目技术攻关，夯实责任主体，狠抓过程落实，强化过程管控，钢铁料消耗、成材率、合金成本、以及轧线煤气消耗四大关键指标显著。
钢铁料消耗较上月降低3.76kg/t。该公司加强过程管控，通过优化技术操作，根据原料条件，选择合适的枪位、渣料结构和化渣模式，有效杜绝了过程喷溅，降低渣中FeO的含量；加强废钢的质量管控，提高废钢出铁率；通过合理控制连铸的浇注高度，提高钢坯收得率，实现钢铁料消耗降低。
综合成材率较上月提高0.19%。该公司对影响成材率的因素进行深度分析，根据分析结果，制定措施，通过提高钢坯的热装率、钢材的负差稳定率，定重率；充分利用设备的信息化和智能制造优势，提高轧制过程精度；降低初轧、尾轧钢坯切削的长度，提高成材率。
合金成本较上月降低2.6元/吨。该公司通过对合金的烘烤以及加入方式实施把控，提高合金的吸收率；加强协同联动、信息共享及以往数据分析，结合过程操作，终点高拉补吹时间、倒炉温度、合金质量，计算 的合金加入量，实现合金成本的降低。
轧线煤气消耗降低，尤其是棒材一线、棒材二线分别降低8.7m3/t、3.9m3/t。加强设备的日常维护和管理，提高设备利用率，降低设备的非计划检修；通过优化加热炉内钢坯布料，缩短平移步距，增加加热时间，实现煤气消耗的降低。
生产工艺
酸洗
通过除鳞机与盐酸罐，除去热轧钢带的氧化物，以防止冷轧成品表面的缺陷。冷冲压
为了确保不同用途的厚度与材质，将减速比例设在40%-90%，并为实现自动厚度控制、自动形状控制等先进的控制设备。退火
是软化冷冲压工程中硬化了的钢带材质的工程。通过金属加热及急速冷却，生产深加工用钢及高张力钢，并采用装箱（罩退）退火与连续退火法。绝缘涂层
将硅钢板加工成铁芯时，为改善其加工性能并防止相当于钢板厚度自乘的涡电流损失，采用连续涂镀设备，在钢板上下面喷射绝缘涂液。 [2]
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